Die Abdeckung des Mitteltunnels ist ebenfalls mit Schaumstoff abgepolstert.

Heute wurde der Motor verkabelt, es fehlt noch das Gasgestänge und die Riemenscheibe muss überarbeitet werden.

Dieser Feuerlöscher wird im Fußraum des Beifahrer seinen Platz finden.

Der Motor vom D-Type wurde heute ebenfalls verkabelt und fest installiert.

Bis zu dieser Phase besteht das Modell fast ausschließlich aus Metall.

Die ersten Schläuche wurden ebenfalls eingebaut.

Die Abdeckung des Mitteltunnel ist mit Schaumstoff gepolstert, die Schaltmanschette mit Chromring folgen.

Die Bremsanlage soll die nächsten Tage fertig gebaut werden. Hier die Pedalerie:

Die gedruckten Pedale nach dem Original patiniert:

Nachdem der Motor fest eingebaut ist, wurden heute alle Schläuche eingebaut.

Der Fühler für Wassertemperatur wird Morgen noch eingebaut.

Ein zweiter Satz Felgen aus Aluminium ist heute fertig geworden. Die Originalen DUNLOP-Felgen waren silbern lackiert, der erste gedruckte Satz kommt besser an die originale Optik.

An der Technik müssen noch folgende Arbeiten erledigt werden:

1. Wassertemperaturfühler
2. Gasgestänge
3. Bremskraftverstärker Details
4. Lenkung
5. Behälter für Elektronik im Heckbereich (es ist ein Reifen als Schublade geplant, durch Öffnen des Reserveraddeckels kann der Reservereifen in dem die Technik untergebracht ist, herausgezogen werden)

Beide Achsen wurden heute gewogen, hinten 5,6Kg und vorne 4,3Kg.

Ich hoffe das Gesamtgewicht auf max. 20 Kg nicht zu überschreiten.

Heute wurden viele kleine Arbeiten erledigt:

Ein Foto in den Fahrerfußraum gibt den Blick auf die Pedalerie frei:

Die Lenkstange hat zwei funktionsfähige Gelenke:

Hier bereits eingebaut:

Diese zwei kleinen Bleche bilden die Halterung für das Gasgestänge.

Das fertig eingebaute Gasgestänge, von Vergaser bis zum Gaspedal. Mit diesen letzten Bauteilen ist die Technik fertiggestellt. Der nächste Bauabschnitt wird der Bodyshop.

Der zweite Motor ist komplett fertig und darf schon mal in der Vitrine Platz nehmen. Dieser wird später zum fertigen Modell separat dazu gestellt.

Heute war Startschuss für den Bodyprint. Als erstes werden die Boden-und Schwellerbleche produziert.

Hierfür wird der größte Drucker verwendet, mit einer Druckplatte von 30x17cm und einer max Höhe von gut 30cm. Der Drucker kann bis 7K Auflösung 6.480 x 3.600 Pixel drucken. Allerdings ist das für diese Bauteile nicht nötig, hier genügen 0,1mm/Layer.

Zu diesem Baubericht gibt es eine Videoreihe auf YouTube. Für alle die es interessiert, am besten den Kanal abonnieren. Es werden ca. 5 Teile produziert.

Die ersten Karosserieteile sind fertig gedruckt:

Hier noch mit Supports von der Druckplatte gelöst:

Durch die geringere Auflösung kann man die Treppen vom Drucken gut erkennen.

Erstes Anpassen der Schweller/Bodenbleche:

Die Abdeckung der Beifahrerseite:

Die Fahrertüre in CAD:

Hier bereits gedruckt. Diese bekommt ein Scharnier aus Metall das in Aluminium gedruckt wird.

Als nächstes wird die Karosseriehälfte/Beifahrerseite gedruckt:

Im hinteren linken Bereich habe ich zu wenige Supports gesetzt, deshalb diese Verformung. Um das sehr große Bauteil (ca. 7 Std. Druckzeit) nicht noch einmal komplett zu produzieren, habe ich die verformte Ecke separat gedruckt. Das Teil kann problemlos eingesetzt werden und es ist nichts mehr davon zu sehen.

Fertiges Schweller/Bodenblech linke Seite:

Fertiges Schweller/Bodenblech rechte Seite:

Jetzt wird das Karosserieteil Fahrerseite produziert: