Willkommen zum 6. Teil des Bauberichtes. Dieser Bauabschnitt wird sich ausschließlich mit der Herstellung der Karosserie beschäftigen.

Die Teile werden alle selbst hergestellt, deshalb dürfen die einzelnen Teile nicht grösser als 

30.0 x 29.8 x 16.4 cm sein. Die Schweller/Bodenbleche werden pro Seite aus zwei Teilen entstehen, das Karosserieoberteil aus zwei und das Heck nochmals aus zwei. Die Finne wird in einem Teil möglich sein und die Motorhaube aus vier Bauteilen. Gesamt: 11 Teile plus Fahrertüre, Heckklappe und diverse Kleinteile.

Das Karosserieteil im Fahrerbereich bekam vor dem Druck noch ein update. Die Platte vor der Kopfstütze kann jetzt nach der Produktion exakt angepasst werden. Um das Teil etwas stabiler zu bekommen sitzt  eine Strebe in der Türöffnung. Diese wird vor dem Lackieren entfernt.

Stehend in der Chitobox platziert, spart  Supports und das große Bauteil verformt nicht so schnell. 

Nachteil: 12 Std. Druckzeit bei 0,1mm/Layer. (2.780 Schichten)

Der Druck wurde über Nacht erledigt und sieht sehr gut aus:

Wie schon erwähnt drucke ich auf Sojabasis, das schont die Umwelt und ist bei Schleifen nicht schädlich.

Die rechte Hälfte wurde gesäubert und kann mit der Beifahrerseite vereint werden.

Hier schon erledigt, die Kontur hinter dem Sitz wurde ebenfalls schon gefräst und angepasst.

Mit der Passung bin ich zufrieden, hoffe das bleibt so!

Als nächstes wird das Heck und Finne gedruckt.

Die linke Seite vom Heck besteht aus zwei Teilen. Hier habe ich diese bereits schon zusammen gefügt:

Beim Zusammensetzten der rechte Seite werde ich ein paar Bilder zeigen.

Das fertige Druckteil der vorderen rechten Hälfte des Hecks:

Das Ergebnis ist perfekt.

Der hintere Teil ist leider nicht gut geworden. Es haben sich einige Supports gelöst und somit gab es Verformungen. Da es sich um sehr große Druckteile mit ca. 10 Std. Druckzeit handelt, werde ich es reparieren.

Das gelbe X wird entfernt und exakt dieses Teil wird neu produziert und eingesetzt.

Hier bereits druckfertig:

Das Ersatzteil wurde über Nacht gedruckt und konnte heute eingesetzt werden. Hier das auszutauschende Bauteil:

Mit der Japansäge wird ein gerader Schnitt gemacht.

Das eingesetzte Teil:

Zunächst müssen alle Sicken passen, so das die hintere Klappe für das Ersatzrad passt.

Die beiden Hälften der hinteren Karosserie können jetzt vereint werden.

Die zwei letzten großen Teile von der Heckkarosserie ist die Heckklappe und die Halterung für das Reserverad.

Es gab wohl zwei Versionen, bei dem XKD504 war die Finne in der Klappe integriert und die Scharniere innenliegend.

Das bereits geschliffene Bauteil:

Im Modell wird das Ersatzrad wie beim Original hinter dem Tank sitzen. Dieses ist mit zwei Lederriemen gesichert und kann nach hinten herausgezogen werden. Es ist als eine Art Schublade geplant, in dieser wird ein Teil der Elektrik und das Rauchmodul untergebracht. Somit kann beim fertigen Modell der Akku oder das Rauchmodul sehr komfortabel bedient werden.

Die Klappe ist mit zwei außenliegenden Scharniere angebracht.

In der nächsten Phase werden zwei große Bauteile verbunden:

Das Heckteil sitzt auf dem hinteren Hilfsrahmen stabil auf, der Mittelteil wird nach dem Lackieren mit dem Schwellerblech verbunden.

Die Verbindung ist jetzt stabil, die Feinarbeit folgt.

Das Scharnier des Tankdeckels wurde probeweise eingebaut und auf Funktion getestet. Eine Stelle muss vor dem Filler noch korrigiert werden.

Die Sicke hinter der Fahrertüre ist eingezogen, jetzt werde ich eine Schicht Filler auftragen um zu sehen wie die Flächen geworden sind.

Die Bodenbleche wurden zum Prüfen nochmal montiert, kleine Poren mit Spachtel verschlossen.

Letzte Feinheiten für einen sauberen Sitz wurden am Main body erledigt.

California body shop. Bei herrlichem Wetter konnte der Nassschliff im Garten stattfinden.

Morgen bekommen die Teile eine zweite Schicht Filler. So wie es bis jetzt aussieht, kommt die Lackierung ohne Polyesterspachtel aus.

Nachdem die erste Fillerschicht geschliffen ist, kommen alle Teile für den zweiten Gang nochmals in die Lackierei.

Die Stempel für die Abdeckungen der Scheinwerfer werden die nächsten Tage im Vakuum-Verfahren (Tiefziehen) hergestellt.

Das letzte große Bauteil ist die Motorhaube. Aufgrund des begrenzten Druckerbauraum wird sie in 4 Teile aufgeteilt.